La précision au plus haut niveau

Si vous allez régulièrement chez le dentiste, vous avez peut-être déjà été en contact avec les produits de medmix Switzerland SA - au sens propre du terme. Les seringues et les canules dans lesquelles se trouvent les pâtes, les gelées et les obturations pour les traitements dentaires sont de medmix. L'entreprise est leader dans la fabrication et la distribution de produits destinés au dosage, au mélange précis et à l'application ponctuelle. Ces produits de haute précision sont utilisés dans les secteurs de la médecine, de la santé et de la beauté, ainsi que dans les secteurs de l'industrie et de la construction.

Pour qu'ils fonctionnent de manière sûre et fiable, toutes les pièces doivent être fabriquées avec une grande précision. Une exigence élevée pour la fabrication. Les paramètres critiques tels que la nature des matières premières, l'homogénéité des mélanges de matériaux, les températures, la pression dans le moule d'injection ainsi que la qualité du moule et le processus de refroidissement doivent être coordonnés avec précision. Chaque erreur signifie : arrêter la machine, éliminer les pièces défectueuses et réajuster l'installation. Cela coûte beaucoup de temps et d'argent.

Tâche et solution

Pour éviter cela, les responsables de medmix savaient qu'ils avaient besoin d'une solution qui rendrait le processus de fabrication transparent et qui ne se contenterait pas de saisir les données, mais les analyserait et les contrôlerait. Pour l'équipe, il était surtout important que la solution puisse être connectée au système SAP via des interfaces standardisées et qu'elle offre des fonctions de planification bien pensées. De plus, le Manufacturing Execution System (MES) devait être facile à utiliser. Et l'entreprise avec laquelle ils travaillent devait avoir des dépendances en Asie.

"En amont, nous avons donc discuté de nombreuses options et étudié différents fournisseurs. Mais avec MPDV, c'est tout simplement l'ensemble qui convenait", explique Ronny Graf, chef du département Injection-Moulding sur le site de Haag en Suisse.

Roll-out pas à pas

Dès le début, l'introduction s'est déroulée en douceur - et rapidement. Neuf mois seulement se sont écoulés entre le coup d'envoi et la mise en service. L'équipe de Graf a introduit les différents modules par étapes. Au cours de la première phase, elle a d'abord implémenté les trois modules suivants sur le site principal de Haag : le poste de contrôle (HLS), les données d'exploitation (BDE) et la gestion des outils et des ressources (WRM). Dans la deuxième phase, le module Données machine (MDE) a été ajouté. Sur le site de Haag, 120 presses à injecter et 42 automates de montage sont connectés à HYDRA. Entre-temps, le site de Shanghai et celui de Wroclaw, en Pologne, utilisent également le MES.

Mais les clients ne sont pas les seuls à apprécier les avantages du logiciel de production, les employés aussi. Grâce aux modules HLS, BDE et MDE, ils peuvent saisir et comparer en temps réel différents chiffres de production tels que le rebut ou le nombre de pièces via un terminal sur la machine. Et le module HYDRA-HLS permet d'avoir une vue à 360° sur toutes les ressources nécessaires. Ainsi, la production peut être pilotée de manière proactive via le poste de contrôle et planifiée avec précision jusque dans les moindres détails. Le collaborateur a ainsi une vue d'ensemble de toutes les ressources importantes, et les ouvriers spécialisés peuvent réagir rapidement en cas de panne d'une machine.

Une augmentation sensible de l'efficacité

"Grâce à HYDRA, nous pouvons aujourd'hui réduire ces arrêts au minimum, voire les éviter complètement. En effet, les étapes du processus telles que la planification, l'approvisionnement, le réglage des machines, l'exploitation, la maintenance et le contrôle qualité peuvent être coordonnées de manière optimale", poursuit Ronny Graf.

Le MES, quant à lui, renvoie le nombre de pièces effectivement produites ainsi que l'état de la machine. Si la production d'une machine est inférieure aux prévisions, les commandes peuvent être rapidement réparties sur d'autres machines et les délais de livraison respectés comme prévu. Auparavant, les collaborateurs devaient saisir le nombre de pièces produites par machine dans des listes Excel, ce qui prenait beaucoup de temps. Cela prenait beaucoup de temps et si une machine tombait en panne, il y avait un manque de flexibilité.

La communication parfaite entre le système ERP et HYDRA, en particulier, présente de nombreux avantages. Enfin, le service de planification peut ainsi transmettre directement les ordres de fabrication à la production et réagir rapidement aux changements.

Source : MPDV Mikrolab GmbH, D-Mosbach. www.mpdv.com