Precisione ai massimi livelli
L'introduzione di un Manufacturing Execution System richiede un alto livello di comprensione dei processi produttivi e un'elevata flessibilità dei processi. Come l'implementazione è riuscita a tempo di record.
Se andate regolarmente dal dentista, potreste essere già entrati in contatto con i prodotti di medmix Switzerland AG, nel vero senso della parola. Le siringhe e le cannule che contengono paste, gelatine e otturazioni per il trattamento dentale sono prodotte da medmix. L'azienda è leader nella produzione e vendita di prodotti per il dosaggio, la miscelazione precisa e l'applicazione puntuale. I prodotti di alta precisione sono utilizzati nei settori medico, sanitario ed estetico, nonché nell'industria e nell'edilizia.
Affinché funzionino in modo sicuro e affidabile, tutti i componenti devono essere prodotti con grande attenzione ai dettagli. Ciò pone requisiti elevati alla produzione. Parametri critici come la qualità delle materie prime, l'omogeneità delle miscele di materiali, le temperature, la pressione nello stampo di iniezione, la qualità dello stampo e il processo di raffreddamento devono essere coordinati con precisione. Ogni errore comporta l'arresto della macchina, l'eliminazione dei pezzi difettosi e la regolazione del sistema. Questo costa molto tempo e denaro.
Compito e soluzione
Per evitare tutto ciò, i responsabili di medmix avevano bisogno di una soluzione che rendesse trasparente il processo di produzione e che non solo registrasse i dati, ma li analizzasse e li controllasse. Soprattutto, per il team era importante che la soluzione potesse essere collegata al sistema SAP tramite interfacce standardizzate e che offrisse sofisticate funzioni di pianificazione. Il Manufacturing Execution System (MES) doveva anche essere facile da usare. Inoltre, l'azienda con cui stavano lavorando doveva avere filiali in Asia.
"Per questo motivo abbiamo discusso molte opzioni in anticipo e abbiamo esaminato diversi fornitori. Ma con MPDV il pacchetto complessivo era perfetto", afferma Ronny Graf, responsabile dello stampaggio a iniezione presso la sede di Haag in Svizzera.
Roll-out passo dopo passo
Il lancio è avvenuto senza intoppi, e in tempi rapidi, fin dall'inizio. Sono passati solo nove mesi dall'inizio del progetto al suo avvio. Il team di Graf ha introdotto i singoli moduli in fasi successive. Nella prima fase sono stati implementati i tre moduli centro di controllo (HLS), dati operativi (BDE) e gestione degli utensili e delle risorse (WRM) presso la sede principale di Haag. Nella seconda fase è stato aggiunto il modulo dei dati macchina (MDE). Nella sede di Haag, 120 presse a iniezione e 42 macchine di assemblaggio sono collegate a HYDRA. Anche il sito di Shanghai e quello di Wroclaw, in Polonia, utilizzano ora il MES.
Tuttavia, non solo i clienti, ma anche i dipendenti hanno imparato rapidamente ad apprezzare i vantaggi del software di produzione. Grazie ai moduli HLS, BDE e MDE, possono registrare e confrontare in tempo reale vari dati di produzione, come scarti o quantità, tramite un terminale sulla macchina. Inoltre, il modulo HYDRA HLS consente una visione a 360° di tutte le risorse necessarie. Ad esempio, la produzione può essere controllata in modo proattivo tramite il centro di controllo e pianificata con precisione fin nei minimi dettagli. In questo modo il dipendente ha una visione d'insieme di tutte le risorse importanti e gli operai specializzati possono reagire rapidamente in caso di guasto di una macchina.
Notevole aumento dell'efficienza
"Grazie a HYDRA, ora possiamo ridurre al minimo questi tempi di inattività o addirittura evitarli del tutto. Questo perché le fasi del processo, come la pianificazione, l'approvvigionamento, l'impostazione della macchina, il funzionamento, la manutenzione e il controllo qualità, possono essere armonizzate in modo ottimale", continua Ronny Graf.
Il MES a sua volta riporta il numero di pezzi effettivamente prodotti e lo stato della macchina. Se la produzione di una macchina è inferiore a quella prevista, gli ordini possono essere distribuiti rapidamente ad altre macchine e le scadenze di consegna possono essere rispettate come previsto. In precedenza, i dipendenti dovevano registrare faticosamente le quantità prodotte per macchina in elenchi Excel. Ciò richiedeva molto tempo e, in caso di guasto di una macchina, mancava la flessibilità.
La perfetta comunicazione tra il sistema ERP e HYDRA, in particolare, porta molti vantaggi. Dopo tutto, il reparto di pianificazione può trasmettere gli ordini di produzione direttamente alla produzione e reagire rapidamente alle modifiche.
Fonte: MPDV Mikrolab GmbH, Mosbach, Germania. www.mpdv.com
